是整个生产过程中最容易产生安全隐患的环节，因而应当成为进行危害分析的重点。这两个系统的工艺流程见图2。

 

图2  收奶系统巴氏杀菌系统的基本工艺流程

 

2.2、 CCP的确定

    根据液态乳品生产工艺及产品性能以及目标消费群体，对原料、生产加工过程等各环节的危害因素分析(HA)。经过危害分析及相关食品方面的资料和标准，确定各步骤的显著危害，并判断确定是否为CCP点。

1）、收奶系统

——原奶验收工序。生物性危害为显著危害，但后工序可以通过杀菌杀死致病菌，并使杂菌数有效控制，在此工序采取检测牛奶新鲜度、酸度，并使牛奶迅速降温至4℃以下。原料奶中的化学性危害抗生素为显著危害，且后工序无法进行有效控制，因此，此工序为关键控制点CCP。

——过滤、净乳工序。生物性危害为显著危害，但后工序通过杀菌，可杀死致病菌，并使杂菌数有效控制。

——冷却贮存工序。微生物增长为显著危害，可采用控制贮存时间小于24h，贮存温度≤4℃抑制微生物的繁殖速度，并通过后工序杀菌，使微生物降低到可接受水平。

2）、巴氏杀菌系统。

生物性危害为显著危害，如果杀菌不彻底，可能造成微生物在鲜奶中残留，此点为CCP。

3）、超高温瞬时杀菌。

分析同2），此点确定为CCP。

4）、灌装工序。

微生物增长为显著危害，且后工序无法有效控制，判断为CCP。

 

3、针对CCP提出设计方案

经以上分析，液态乳品中原奶验收工序，巴氏杀菌系统，超高温瞬时杀菌，灌装工序，为关键控制点(CCP)，其余为一般控制点。

为了在硬件上保证质量，除了订购符合质量要求的设备之外，在设计上需结合GMP规范，综合考虑人净系统、物流系统以及功能间的布置等等，方可有效地保证食品安全生产。

3.1、人净系统

生产人员必须保证健康，进车间处设置换鞋、男、女更衣间，车间入口处设置洗手、消毒和烘干设施，进入车间前采用清洗®消毒®冲洗®烘干的洗手方法。车间入口处，设有脚踏消毒池，每4h更换1次消毒液，车间各工序均设置洗手设施，进入灌装间人员需进行二次更衣，灌装间设置消毒池，生产人员在进入工作状态前，清理后，及间隔2h进行清洗消毒。

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