一、节能降耗是国家政策要求国家“十一五”发展纲要，在贯彻科学发展观、走可持续发展道路的指导思想下，明确提出5年国民经济GDP单位能耗下降20%的目标。这个目标很艰巨，2006年只下降了1.23%（计划下降4%）。温家宝总理在今年政府工作报告中再次强调这个目标，并要求作为2007年工作突破口。国家发改委正在设法强化落实这个指标，就此一系列政策、措施出台，如抓紧健全政策体系、法规和标准；强化监管、落实目标责任制；加快推进技术进步；加大结构调整，坚决淘汰落后等。之所以必须降低能耗是因为我国能耗指标较高，且能源资源又不乐观，石油对进口信赖度>50%，高能耗还带来高污染，不下决心解决就直接影响到国民经济的可持续发展。

　　建材行业是高能耗行业之一，所以“十一五”把节能降耗作为工作的“重中之重”，以此为中心进行结构调整。

　　玻纤行业亦把节能降耗作为长期努力的重要工作。在新近发布的玻纤行业准入条件中，对能源消耗做了如下专项规定：

　　1.新建玻璃纤维池窑生产线单位能耗≤1吨标煤/吨原丝。

　　2.改扩建无碱玻璃球窑必须采用先进的窑炉融制工艺和保温节能技术，单位能耗≤580公斤标煤/吨球。

　　3.改扩建中碱玻璃球窑必须采用先进的窑炉融制工艺和保温节能技术、单位能耗≤300公斤标煤/吨球。

　　二、我国玻纤行业能耗概况（1）能耗已大大降低。随着技术水平的提高，生产规模的迅速扩大，我国玻纤行业的能耗水平已有大幅度降低，现在中、无碱玻璃球生产的单位能耗分别比80年代降低了60%和50%.1992年我国玻纤工业总产量12万吨，总能耗40万吨标煤，万元产值能耗近5吨标煤。从90年代池窑拉丝规模化生产以来，单位能耗从最初的5600大卡/千克玻璃，降低了40%.先进单位的每公斤纤维玻璃熔化耗热已低于2000大卡/千克。

　　（2）总量推算。由于玻纤生产有一个高温熔化玻璃的过程，加之近几年生产总量迅速扩大，所以耗能总量还是有所增加。全行业去年玻纤总产量近120万吨，按现有产品和典型企业推算，年总耗能约在250万吨标煤左右（不含行业外的原材料耗能），其中一次能源（煤、油、燃气）约占45%，相当110万吨标煤；二次能源（电）约占55%，相当34亿度/年，其中约75万吨标煤一次能源和18亿度电用于玻纤纱的生产（占总能耗60%）。按上述推算总耗能，目前行业单位产品产值能耗约为0.9吨标煤/万元（2006年全国GDP平均能耗为1.2标煤/万元），每吨纱综合能耗为1.25吨标煤（2005年为1.59标煤/吨纱）。

　　（3）能耗成本。能耗在玻纤产品成本中占有较高比例。大体上讲，能耗约占总成本的15.8%.在玻纤纱中能耗占直接成本的30%（国外只有20%左右），玻纤制品中能耗占生产成本近20%.去年整个建材行业能源购入价平均增长7.6%，其中油价更是增长30%，所以节能亦是降低生产成本的一个重要环节。

　　（4）与国外先进水平仍有差距。国外一座6万吨/年的拉丝池窑同时采用纯氧燃烧和电助熔，每公斤玻璃液耗热只有1320大卡。目前国外还在积极推广顶部纯氧燃烧的“对流式玻璃熔制技术”（CGM），并开发“潜底燃烧熔化”（NGM）和“等离子火炬熔化”等新技术。过去8年中，美国OC公司总部减少了25%的能耗，节省了近200万美元的电费。其总部大楼获得了美国政府的“节能之星”称号。

　　（5）行业内不平衡，差别大。不同企业采用同一种生产工艺（池窑拉丝和坩埚拉丝两大类），或者说相同工艺技术水平不同，在能耗方面差别较大。即使在节能比较好的企业里，亦有一些能耗薄弱环节。所以行业节能潜力很大。

　　三、节能的重点和技术环节节能的核心是提高能效，一次能源和电发挥能效的方式不同，节能的技术环节亦不同。

　　玻纤行业每年约110万吨标煤的一次能源，主要用在90多座池窑拉丝和球窑上燃烧产生高温熔化玻璃液，还有用在400多台各种工业炉产生中温热源供产品烘干、固化及采暖等。利用一次能源就有燃烧（产生热）、利用热吸热、换热，以及燃烧废气余热利用和净化处理三大环节。要提高热效就得从合理燃烧、合理规模、合理热工制度、最大限度地吸收热量、减少无效热散失、多层次利用热量等方面，采用先进的技术手段。这些手段随不同热工设备而有具体的不同。

　　1.池窑拉丝我国已投入生产运行的40多座池窑拉丝，普遍采用的是“单元窑”：长方形熔池两侧布置燃烧器，沿长向构成物料和要求的温度热工制度，并采用金属换热器取回20%多的燃烧废气热量用于助燃。我国池窑产玻纤已占总玻纤产量的75%.这项新技术的推广发展，大大推进了玻纤行业的节能。在现运行的无碱单元池窑中，规模从1万吨至12万吨/年，差异较大。发展的趋势是规模逐渐扩大并相应采取一些节能新技术。笔者参与池窑开发工作时，曾绘制了无碱纤维池窑熔化热效变化图（热效指窑炉熔化玻璃液的热效率），从图中见到如下趋势：

　　a.池窑随规模的增大热效有所提高，特别是中小规模条件下效果更明显，我国初始池窑4000吨/年热效在15%，到2万吨/年池窑就到25%.目前国家鼓励的3万吨/年池窑热效可在30%左右。相应玻璃单位热耗亦从最初近7000大卡/千克玻璃降到近2500大卡/千克玻璃。

　　b.采用电助熔可使池窑热效提高10%左右。

　　c.新近在推广的纯氧燃烧新技术可使池窑的热效进一步提高到50%左右。

　　d.池窑拉丝从投料到成型，整个工艺过程中选取合理的最佳参数组合，并将整个系统置以精确自动控制下稳定运行，亦是节能重要因素。

　　在池窑规模不断扩大过程中，进一步换取烟气余热用于烘干热风和余热锅炉亦取得了成功经验，随之烟气处理达标排放亦经过了不断完善。

　　2.球窑随着我国玻纤的发展，球法生产的比例已降到25%以下。但纤维用玻璃球的总量还是有所增长，“十五”期间平均年增率为11%，现还在运行的中、无碱球窑有近50座。

　　我国玻璃球池窑基本采用的是马蹄形窑，它的特点是采用蓄热室较多的换回燃烧烟气带走的热量，其取回热效一般可达30%.球窑企业多年来坚持努力，结合企业自身情况吸取器皿玻璃行业和本行业的先进节能经验，不断采取节能措施，20年来取得了比较显著的成效，无碱球单位玻璃耗能从近9000大卡/千克玻璃降到4000大卡/千克玻璃。中碱球更是从7000大卡/千克玻璃降到近2000大卡/千克玻璃，其中主要的节能措施有：

　　a.扩大球窑规模，我国球窑80年代平均规模为4000吨/年～5000吨/年，而现在接近万吨/年。大的超过2万吨/年，从而热效从10%左右提高到30%左右。

　　b.采用了一些优质耐火材料，加强了窑炉的保温，使窑体15%以上的表面热散失有所减少。

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